Ratio de couverture de stock
12 h 32
COURS
Calcul de la couverture journalière de stock = Valeur moyenne des stocks / Coût des ventes journalier moyen
Il fait partie des ratios logistiques d'analyse des stocks.
Il mesure le nombre de jours de ventes que le stock permet de satisfaire. Ce ratio est un bon indicateur de la qualité du stock (niveau d'obsolescence) et de l'efficacité des pratiques d'approvisionnement et de gestion des stocks. Cet indicateur, basé sur des valeurs historiques de ventes a l'inconvénient de ne pas tenir compte des variations saisonnières et promotionnelles. Il peut ainsi être plus réaliste de le calculer sur la base des prévisions de vente.
Le code barre
12 h 06
COURS
Qu'est-ce qu'un code à barres et à quoi cela sert exactement?
On le trouve écrit de différentes façons, mais le terme correcte est code à barres. Il s'agit d'une représentation numérique ou alphanumérique d'une information sous forme d'un symbole constitué de plusieurs barres et espaces dont les épaisseurs varient en fonction du type de code et du libélé du terme à coder.
La technologie évoluant, il existe maintenant des systèmes utilisant deux axes de codage, permattant ainsi de codifier non plus simplement en barres mais en carrés afin de d'afficher un plus grand nombre d'informations dans une représentation graphique réduite.
Tout code nécessite pour être lu et interprété, un équipement spécifique que l'on appelle lecteur de code barre ou plus communément "douchette" lorsqu'il s'agit d'un lecteur manuel. Bien entendu, il existe de nombreux appareils permettant de lire les codes à barre, que se soit dans le domaine industriel sous forme de capteurs fixes ou dans la grande distribution par exemple avec des lecteurs à faisceaux multiples présent maintenant sur toutes les caisses.
Le code EAN-13 est le code utilisé pour la plupart des produits de la grande distribution. Le code 128, plus souple d'utilisation car de longueur variable est egalement très présent dans notre entourage quotidien (carte fidélité, Pharmacode utilisé pour identifier les médicaments)
La technologie évoluant, il existe maintenant des systèmes utilisant deux axes de codage, permattant ainsi de codifier non plus simplement en barres mais en carrés afin de d'afficher un plus grand nombre d'informations dans une représentation graphique réduite.
Tout code nécessite pour être lu et interprété, un équipement spécifique que l'on appelle lecteur de code barre ou plus communément "douchette" lorsqu'il s'agit d'un lecteur manuel. Bien entendu, il existe de nombreux appareils permettant de lire les codes à barre, que se soit dans le domaine industriel sous forme de capteurs fixes ou dans la grande distribution par exemple avec des lecteurs à faisceaux multiples présent maintenant sur toutes les caisses.
Les codes à barres
Il existe plusieurs types de code barre utilisés dans diverses application, par exemple avec le code EAN pour les initiales European Article Numbering (EAN-13, EAN-8, gencode).Le code EAN-13 est le code utilisé pour la plupart des produits de la grande distribution. Le code 128, plus souple d'utilisation car de longueur variable est egalement très présent dans notre entourage quotidien (carte fidélité, Pharmacode utilisé pour identifier les médicaments)
LA DEMANDE OUTIL
15 h 21
COURS
La demande outil (lead demand ou lead time demand) est la demande totale entre le moment présent et la date de livraison anticipée, si une commande fournisseur est passée (au moment présent) pour réapprovisionner les stocks. Le délai est appelé délai de réapprovisionnement. Étant donné que la demande outil représente une demande future (pas encore observée), la prévision de cette valeur est généralement réalisée grâce à l’analyse des séries temporelles.
Le concept de demande outil s’applique, entre autres, à la distribution, au commerce de gros et à la fabrication, où des stocks sont conservés afin de servir les clients.
Dans l’analyse classique du stock de sécurité, le point de commande est la somme de la demande outil et du stock de sécurité. Cependant, avec un point de vue quantile plus moderne, l’estimation quantile de la demande outil elle-même devient le point de commande.
Dans les deux cas (classique ou quantile), l’estimation précise de la demande outil est critique pour obtenir un bon niveau d’optimisation des stocks, c'est-à-dire pour utiliser une quantité minimum de stock pour atteindre des objectifs detaux de service spécifiques.
Le concept de demande outil s’applique, entre autres, à la distribution, au commerce de gros et à la fabrication, où des stocks sont conservés afin de servir les clients.
Dans l’analyse classique du stock de sécurité, le point de commande est la somme de la demande outil et du stock de sécurité. Cependant, avec un point de vue quantile plus moderne, l’estimation quantile de la demande outil elle-même devient le point de commande.
Dans les deux cas (classique ou quantile), l’estimation précise de la demande outil est critique pour obtenir un bon niveau d’optimisation des stocks, c'est-à-dire pour utiliser une quantité minimum de stock pour atteindre des objectifs detaux de service spécifiques.
STOCK FANTÔME
15 h 18
COURS
Le terme de "stock fantôme" renvoie à des marchandises qui apparaissent dans le logiciel de gestion des stocks comme étant disponibles dans leur lieu de stockage, alors qu'elles sont manquantes dans la réalité.
Le graphique ci-dessous illustre l’impact du stock fantôme sur le taux de service. En particulier, un décalage dans la valeur du stock disponible peut faire chuter considérablement le taux de service.
Le terme de gel des commandes (inventory freezing) a été inventé par Kang et Gershwin (2005) pour décrire une situation dans laquelle le stock disponible est en pratique épuisé, mais où aucune commande de réapprovisionnement n'est effectuée du fait d’un stock électronique erroné. Lorsqu’un système de réapprovisionnement automatisé est en place, la seule manière de sortir le système d'un gel des commandes est de faire un nouvel inventaire manuel du stock disponible.
Par ailleurs, en dehors de son impact du strict point de vue de l’optimisation des stocks, un stock fantôme peut également causer d’autres problèmes, plus largement sur le plan comptable et sur les retraitements.
La technique la plus utilisée pour corriger les problèmes de stock fantôme est l’ inventaire tournant manuel. Pour en savoir plus sur ce problème, vous pouvez consulter notre page sur la précision des stocks.
Impact sur la disponibilité des stocks
Un stock fantôme peut retarder le réapprovisionnement automatique, entraînant ainsi des ruptures de stock. En effet, en l'absence de contrainte de commande, la quantité de commande est calculée comme étant la différence entre le point de commande et la somme du stock disponible et du stock commandé (en cours de livraison).Le graphique ci-dessous illustre l’impact du stock fantôme sur le taux de service. En particulier, un décalage dans la valeur du stock disponible peut faire chuter considérablement le taux de service.
Le terme de gel des commandes (inventory freezing) a été inventé par Kang et Gershwin (2005) pour décrire une situation dans laquelle le stock disponible est en pratique épuisé, mais où aucune commande de réapprovisionnement n'est effectuée du fait d’un stock électronique erroné. Lorsqu’un système de réapprovisionnement automatisé est en place, la seule manière de sortir le système d'un gel des commandes est de faire un nouvel inventaire manuel du stock disponible.
Par ailleurs, en dehors de son impact du strict point de vue de l’optimisation des stocks, un stock fantôme peut également causer d’autres problèmes, plus largement sur le plan comptable et sur les retraitements.
Origines du problème
Malgré les avancées technologiques constantes dans le secteur de la distribution au cours des dernières décennies, de nombreux facteurs contribuent toujours à générer des imprécisions au niveau des stocks électroniques, tels que :- des erreurs de réapprovisionnement,
- des vols commis par les employés,
- le vol à l’étalage,
- une gestion des marchandises endommagées inappropriée,
- des contrôles de stocks pas assez rigoureux,
- un enregistrement des ventes incorrect.
La technique la plus utilisée pour corriger les problèmes de stock fantôme est l’ inventaire tournant manuel. Pour en savoir plus sur ce problème, vous pouvez consulter notre page sur la précision des stocks.
UNITÉ DE GESTION DES STOCKS (SKU)
15 h 14
COURS
Dans le domaine de la gestion de stocks, une unité de gestion des stocks ou SKU (de l'anglais Stock Keeping Unit) renvoie à un item spécifique, stocké à un endroit spécifique. La SKU se veut le niveau le plus désagrégé qui soit lorsque l'on traite de stock. Toutes les pièces stockées dans la même SKU sont supposées être indistinguables. Introduire la notion de SKU simplifie la plupart des opérations de contrôle de stock. Les SKUs sont également parfois utilisées pour faire référence à des items intangibles, tels que les garanties ; dans cet article nous ne traitons que des SKUs ayant une contrepartie tangible.
Il est également possible d'avoir de multiples SKUs pour le même item au sein d'un même point de vente. Même si la majorité des items sont stockés au même endroit au sein du point de vente, certains items peuvent être vendus à différents emplacements, générant ainsi des SKUs supplémentaires.
Par ailleurs, un produit peut avoir de nombreuses variantes basées sur des attributs tels que la taille, la couleur ou le conditionnement. Ainsi, même lorsque l'on ne considère qu'un seul emplacement, un unique produit peut être associé à de multiples SKUs.
Les SKUs sont importants parce qu'ils représentent le niveau de granularité le plus fin, et par conséquent le niveau le plus souhaitable pour l'optimisation des stocks.
La façon dont la vaste majorité des produits vendus aujourd'hui sont emballés fait que le stock disponible se trouve exprimé en valeurs strictement entières. Cependant, sur des segments plus traditionnels tels que les fruits et légumes, les ventes se font encore fréquemment au poids.
Etant donné que les pièces associées à une SKU sont supposées être indistinguables, à quelque moment que ce soit,l'état d'une SKU est défini par la valeur de son stock disponible. Toutefois, en pratique, le stock disponible n'est pas rendu par des mesures directes, du moins pas systématiquement. En effet, seuls les mouvements de stock sont pris en compte, et la mesure du stock disponible est généralement inférée depuis l'historique de ces mouvements.
Le processus d' inventaire consiste à effectuer des mesures directes du stock, c'est-à-dire à compter les stocks disponibles des SKUs. Cependant, ce processus est censé être une mesure de correction permettant d'améliorer laprécision des stocks ; il n'est effectué que de manière relativement peu fréquente du fait des coûts importants de main d'oeuvre qu'il implique.
Toutefois, nous recommandons fortement de ne pas utiliser de telles méthodes. En effet, elles introduisent généralement des erreurs significatives lorsque les résultats sont désagrégés et ramenés au niveau SKU. Les méthodes modernes telles que les prévisions quantiles sont adaptées pour gérer mêmes les faibles niveaux de demande observés au niveau SKU et doivent leur être préférées.
SKUs versus produits
A la différence d'un produit, une SKU est liée à un emplacement spécifique. Par exemple, pour un produit donné (ex: un livre identifié par son code barre ISBN), un réseau de distribution peut avoir autant de SKUs qu'il y a d'endroits où le produit peut être stocké ; typiquement un SKU par point de vente et par entrepôt.Il est également possible d'avoir de multiples SKUs pour le même item au sein d'un même point de vente. Même si la majorité des items sont stockés au même endroit au sein du point de vente, certains items peuvent être vendus à différents emplacements, générant ainsi des SKUs supplémentaires.
Par ailleurs, un produit peut avoir de nombreuses variantes basées sur des attributs tels que la taille, la couleur ou le conditionnement. Ainsi, même lorsque l'on ne considère qu'un seul emplacement, un unique produit peut être associé à de multiples SKUs.
Les SKUs sont importants parce qu'ils représentent le niveau de granularité le plus fin, et par conséquent le niveau le plus souhaitable pour l'optimisation des stocks.
Les stocks disponibles
Chaque SKU est associée à son stock disponible, qui représente le nombre d'unités directement disponibles pour la consommation (ou la sélection) à l'emplacement de la SKU. Le stock en commande représente le quantité de stock en transit qui est déjà censée venir réapprovisionner la SKU dans le futur.La façon dont la vaste majorité des produits vendus aujourd'hui sont emballés fait que le stock disponible se trouve exprimé en valeurs strictement entières. Cependant, sur des segments plus traditionnels tels que les fruits et légumes, les ventes se font encore fréquemment au poids.
Etant donné que les pièces associées à une SKU sont supposées être indistinguables, à quelque moment que ce soit,l'état d'une SKU est défini par la valeur de son stock disponible. Toutefois, en pratique, le stock disponible n'est pas rendu par des mesures directes, du moins pas systématiquement. En effet, seuls les mouvements de stock sont pris en compte, et la mesure du stock disponible est généralement inférée depuis l'historique de ces mouvements.
Le processus d' inventaire consiste à effectuer des mesures directes du stock, c'est-à-dire à compter les stocks disponibles des SKUs. Cependant, ce processus est censé être une mesure de correction permettant d'améliorer laprécision des stocks ; il n'est effectué que de manière relativement peu fréquente du fait des coûts importants de main d'oeuvre qu'il implique.
L'approche de Lokad
La plupart des méthodes classiques d'optimisation des stocks gèrent de façon médiocre les demandes intermittentes et les faibles volumes de ventes. Cependant, puisque les SKUs représentent le niveau de stock le plus désagrégé, elles sont généralement fortement impactées par ces faibles volumes. Par conséquent, ces méthodse tendent à passer de l'analyse de stock au niveau SKU à l'analyse au niveau produit, parce que la demande agrégée au niveau produit est plus forte. Dans le même ordre d'idées, certains font appel à une approche descendante où la demande est analysée avant de diviser les résultats sur l'ensemble de la hiérarchie pour atténuer la limitation des méthodes classiques sur une demande intermittente.Toutefois, nous recommandons fortement de ne pas utiliser de telles méthodes. En effet, elles introduisent généralement des erreurs significatives lorsque les résultats sont désagrégés et ramenés au niveau SKU. Les méthodes modernes telles que les prévisions quantiles sont adaptées pour gérer mêmes les faibles niveaux de demande observés au niveau SKU et doivent leur être préférées.
La zone de traitement des sorties marchandises
01 h 07
COURS
Le dimensionnement de la zone de traitement des sorties marchandises est fonction des flux des marchandises (volumes et quantités écoulées durant une période définie). On y trouve un marquage de sécurité mais aussi des marques indiquant simplement des limites entre espaces réservés par type d’opération (tri des commandes, emballage, contrôle des départs, attente des départs …)
Espace réservé pour les opérations de tri et d’emballage primaire, c’est le premier arrêt des marchandises après leur prélèvement dans les zones de stockage. Les listes de prélèvement utilisées par le personnel présentent pour chaque référence une quantité correspondant quelquefois à des besoins issus de différentes commandes. Il est ici question de trier et rassembler les références par numéro de commande. Cette opération est généralement accompagnée d’un marquage sur chaque référence afin de faciliter l’identification des articles par le demandeur (client). On parle alors de la préparation de commandes en détail.
Les zones d’attente des départs sont munies d’allées de circulation donnant un accès vers une autre extension : le quai de chargement. Le dimensionnement et les marquages de sécurité sont faits suivant les mêmes principes que ceux des zones de stockage et de préparation des commandes.
1- La zone de préparation des commandes
Espace réservé pour les opérations de tri et d’emballage primaire, c’est le premier arrêt des marchandises après leur prélèvement dans les zones de stockage. Les listes de prélèvement utilisées par le personnel présentent pour chaque référence une quantité correspondant quelquefois à des besoins issus de différentes commandes. Il est ici question de trier et rassembler les références par numéro de commande. Cette opération est généralement accompagnée d’un marquage sur chaque référence afin de faciliter l’identification des articles par le demandeur (client). On parle alors de la préparation de commandes en détail.
Dans les magasins à forte activité, les zones de préparation des commandes sont parfois équipées de convoyeurs de drainage. On y trouve aussi des allées réservées à la circulation des engins de manutention. La zone est suffisamment spacieuse et aérée pour faciliter le travail des préparateurs.
C2- zone de consolidation des commandes
La consolidation des commandes est toujours précédée d’une opération de contrôle des départs ou des expédition. Il s’agit en fait de vérifier que les références des articles, le poids, le volume et les quantités préparées correspondent bien aux données de la commande client. Il peut évidemment s’agir aussi du solde d’une commande précédemment livrée en partie.
Certains magasins utilisent les techniques d’identification automatique des articles. Dans ce cas, chaque article est muni d'une étiquette d'identification a codes a barres. Le contrôleur se sert simplement d'un lecteur. Ce lecteur relié au calculateur compare alors la liste des articles identifiés a la liste des articles commandés. | ||||
Au lieu d’envoyer à chaque fois des colis séparés au client dont la commande comporte plusieurs lignes, la consolidation est une opération dont le but est de regrouper et emballer l’ensemble des préparations en détails concernant la même commande, le même client et ensuite la même destination finale (zone géographique, ville, pays …). Divers niveaux d’emballages y sont mis en évidence (préparation de caisses, cartonnage, palettisation, conteneurisation …).
3- zone d’attente des départs
Dans la pratique il n’est pas toujours aisé d’aligner la préparation des expéditions au planning des véhicules de transport. Afin de maintenir les préparateurs de commandes à un niveau raisonnable et constant d’activité, surmonter toutes les causes éventuelles de retard et facilité la circulation des flux de marchandises et des flux de transport, une zone intermédiaire dédiée à l’attente des marchandises avant expédition a toute sa place.
La zone d’attente des départs est une « zone de transit » dans laquelle sont stockés temporairement les unités logistiques emballées et prêtes pour le transport (caisses, charges palettisées, casiers, citernes …).
Elle permet de remplir les fonctions suivantes :
- Palier à l’encombrement dû au retard des véhicules ;
- Préparation de chargement complet pour un véhicule ;
- Harmonisation des périodes de préparation et des périodes d’enlèvement par les transporteurs ;
- Attente pour établissement des documents douaniers (cas d’une exportation) ;
- …
La zone de stockage
01 h 01
COURS
C’est l’espace proprement réservé au stockage des articles. Cette zone se caractérise suivant les cas par :
L’adressage et le rangement dans la zone de stockage sont fonction des caractéristiques des articles, du taux de rotation des stocks, de la destination ou de la famille de ces articles. Les articles à fort taux de rotation sont par conséquent rangé proche des zones de préparation des commandes (sorties marchandises) et à des hauteurs ergonomiques raisonnables. Les articles de la même famille logistique, c'est-à-dire qui nécessitent les moyens de manutention identiques sont de préférence regroupés dans une même zone. Le but du jeu est d’effectuer des gains de temps lors de la préparation des commandes.
- La présence des allées de circulation à sens unique ou à double sens. Ces allées sont dimensionnées de manière à faciliter les mouvements des personnes et des engins de manutention ;
- La présence des rayonnages dont les dimensions sont adaptées au conditionnement ou à l’emballage des produits stockés ;
- La nomination et l’étiquetage des emplacements ou des adresses de stockage ;
- Un sol dense, spécialement adapté pour supporter des charges élevés, et traité pour résister aux facteurs chimiques et calorifiques découlant des produites stockés ;
- Une signalisation horizontale (marquages de sécurité au sol) et verticale (marquage de sécurité sur les murs, panneaux …).
S'abonner à :
Messages (Atom)