Ratio de couverture de stock

Calcul de la couverture journalière de stock = Valeur moyenne des stocks / Coût des ventes journalier moyen

Il fait partie des ratios logistiques d'analyse des stocks.

Il mesure le nombre de jours de ventes que le stock permet de satisfaire. Ce ratio est un bon indicateur de la qualité du stock (niveau d'obsolescence) et de l'efficacité des pratiques d'approvisionnement et de gestion des stocks. Cet indicateur, basé sur des valeurs historiques de ventes a l'inconvénient de ne pas tenir compte des variations saisonnières et promotionnelles. Il peut ainsi être plus réaliste de le calculer sur la base des prévisions de vente.

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Le code barre

Qu'est-ce qu'un code à barres et à quoi cela sert exactement?

On le trouve écrit de différentes façons, mais le terme correcte est code à barres. Il s'agit d'une représentation numérique ou alphanumérique d'une information sous forme d'un symbole constitué de plusieurs barres et espaces dont les épaisseurs varient en fonction du type de code et du libélé du terme à coder.

La technologie évoluant, il existe maintenant des systèmes utilisant deux axes de codage, permattant ainsi de codifier non plus simplement en barres mais en carrés afin de d'afficher un plus grand nombre d'informations dans une représentation graphique réduite.

Tout code nécessite pour être lu et interprété, un équipement spécifique que l'on appelle lecteur de code barre ou plus communément "douchette" lorsqu'il s'agit d'un lecteur manuel. Bien entendu, il existe de nombreux appareils permettant de lire les codes à barre, que se soit dans le domaine industriel sous forme de capteurs fixes ou dans la grande distribution par exemple avec des lecteurs à faisceaux multiples présent maintenant sur toutes les caisses.

Les codes à barres

Il existe plusieurs types de code barre utilisés dans diverses application, par exemple avec le code EAN pour les initiales European Article Numbering (EAN-13, EAN-8, gencode).

Le code EAN-13 est le code utilisé pour la plupart des produits de la grande distribution. Le code 128, plus souple d'utilisation car de longueur variable est egalement très présent dans notre entourage quotidien (carte fidélité, Pharmacode utilisé pour identifier les médicaments)

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LA DEMANDE OUTIL

La demande outil (lead demand ou lead time demand) est la demande totale entre le moment présent et la date de livraison anticipée, si une commande fournisseur est passée (au moment présent) pour réapprovisionner les stocks. Le délai est appelé délai de réapprovisionnement. Étant donné que la demande outil représente une demande future (pas encore observée), la prévision de cette valeur est généralement réalisée grâce à l’analyse des séries temporelles.

Le concept de demande outil s’applique, entre autres, à la distribution, au commerce de gros et à la fabrication, où des stocks sont conservés afin de servir les clients. 

Dans l’analyse classique du stock de sécurité, le point de commande est la somme de la demande outil et du stock de sécurité. Cependant, avec un point de vue quantile plus moderne, l’estimation quantile de la demande outil elle-même devient le point de commande.

Dans les deux cas (classique ou quantile), l’estimation précise de la demande outil est critique pour obtenir un bon niveau d’optimisation des stocks, c'est-à-dire pour utiliser une quantité minimum de stock pour atteindre des objectifs detaux de service spécifiques.

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STOCK FANTÔME

Le terme de "stock fantôme" renvoie à des marchandises qui apparaissent dans le logiciel de gestion des stocks comme étant disponibles dans leur lieu de stockage, alors qu'elles sont manquantes dans la réalité.

Impact sur la disponibilité des stocks

Un stock fantôme peut retarder le réapprovisionnement automatique, entraînant ainsi des ruptures de stock. En effet, en l'absence de contrainte de commande, la quantité de commande est calculée comme étant la différence entre le point de commande et la somme du stock disponible et du stock commandé (en cours de livraison).

Le graphique ci-dessous illustre l’impact du stock fantôme sur le taux de service. En particulier, un décalage dans la valeur du stock disponible peut faire chuter considérablement le taux de service.



Le terme de gel des commandes (inventory freezing) a été inventé par Kang et Gershwin (2005) pour décrire une situation dans laquelle le stock disponible est en pratique épuisé, mais où aucune commande de réapprovisionnement n'est effectuée du fait d’un stock électronique erroné. Lorsqu’un système de réapprovisionnement automatisé est en place, la seule manière de sortir le système d'un gel des commandes est de faire un nouvel inventaire manuel du stock disponible.

Par ailleurs, en dehors de son impact du strict point de vue de l’optimisation des stocks, un stock fantôme peut également causer d’autres problèmes, plus largement sur le plan comptable et sur les retraitements. 

Origines du problème

Malgré les avancées technologiques constantes dans le secteur de la distribution au cours des dernières décennies, de nombreux facteurs contribuent toujours à générer des imprécisions au niveau des stocks électroniques, tels que :

• des erreurs de réapprovisionnement,
• des vols commis par les employés,
• le vol à l’étalage,
• une gestion des marchandises endommagées inappropriée,
• des contrôles de stocks pas assez rigoureux,
• un enregistrement des ventes incorrect.

La technique la plus utilisée pour corriger les problèmes de stock fantôme est l’ inventaire tournant manuel. Pour en savoir plus sur ce problème, vous pouvez consulter notre page sur la précision des stocks.

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UNITÉ DE GESTION DES STOCKS (SKU)

Dans le domaine de la gestion de stocks, une unité de gestion des stocks ou SKU (de l'anglais Stock Keeping Unit) renvoie à un item spécifique, stocké à un endroit spécifique. La SKU se veut le niveau le plus désagrégé qui soit lorsque l'on traite de stock. Toutes les pièces stockées dans la même SKU sont supposées être indistinguables. Introduire la notion de SKU simplifie la plupart des opérations de contrôle de stock. Les SKUs sont également parfois utilisées pour faire référence à des items intangibles, tels que les garanties ; dans cet article nous ne traitons que des SKUs ayant une contrepartie tangible. 

SKUs versus produits

A la différence d'un produit, une SKU est liée à un emplacement spécifique. Par exemple, pour un produit donné (ex: un livre identifié par son code barre ISBN), un réseau de distribution peut avoir autant de SKUs qu'il y a d'endroits où le produit peut être stocké ; typiquement un SKU par point de vente et par entrepôt. 

Il est également possible d'avoir de multiples SKUs pour le même item au sein d'un même point de vente. Même si la majorité des items sont stockés au même endroit au sein du point de vente, certains items peuvent être vendus à différents emplacements, générant ainsi des SKUs supplémentaires.

Par ailleurs, un produit peut avoir de nombreuses variantes basées sur des attributs tels que la taille, la couleur ou le conditionnement. Ainsi, même lorsque l'on ne considère qu'un seul emplacement, un unique produit peut être associé à de multiples SKUs. 

Les SKUs sont importants parce qu'ils représentent le niveau de granularité le plus fin, et par conséquent le niveau le plus souhaitable pour l'optimisation des stocks.

Les stocks disponibles

Chaque SKU est associée à son stock disponible, qui représente le nombre d'unités directement disponibles pour la consommation (ou la sélection) à l'emplacement de la SKU. Le stock en commande représente le quantité de stock en transit qui est déjà censée venir réapprovisionner la SKU dans le futur. 

La façon dont la vaste majorité des produits vendus aujourd'hui sont emballés fait que le stock disponible se trouve exprimé en valeurs strictement entières. Cependant, sur des segments plus traditionnels tels que les fruits et légumes, les ventes se font encore fréquemment au poids.

Etant donné que les pièces associées à une SKU sont supposées être indistinguables, à quelque moment que ce soit,l'état d'une SKU est défini par la valeur de son stock disponible. Toutefois, en pratique, le stock disponible n'est pas rendu par des mesures directes, du moins pas systématiquement. En effet, seuls les mouvements de stock sont pris en compte, et la mesure du stock disponible est généralement inférée depuis l'historique de ces mouvements.

Le processus d' inventaire consiste à effectuer des mesures directes du stock, c'est-à-dire à compter les stocks disponibles des SKUs. Cependant, ce processus est censé être une mesure de correction permettant d'améliorer laprécision des stocks ; il n'est effectué que de manière relativement peu fréquente du fait des coûts importants de main d'oeuvre qu'il implique.

L'approche de Lokad

La plupart des méthodes classiques d'optimisation des stocks gèrent de façon médiocre les demandes intermittentes et les faibles volumes de ventes. Cependant, puisque les SKUs représentent le niveau de stock le plus désagrégé, elles sont généralement fortement impactées par ces faibles volumes. Par conséquent, ces méthodse tendent à passer de l'analyse de stock au niveau SKU à l'analyse au niveau produit, parce que la demande agrégée au niveau produit est plus forte. Dans le même ordre d'idées, certains font appel à une approche descendante où la demande est analysée avant de diviser les résultats sur l'ensemble de la hiérarchie pour atténuer la limitation des méthodes classiques sur une demande intermittente.

Toutefois, nous recommandons fortement de ne pas utiliser de telles méthodes. En effet, elles introduisent généralement des erreurs significatives lorsque les résultats sont désagrégés et ramenés au niveau SKU. Les méthodes modernes telles que les prévisions quantiles sont adaptées pour gérer mêmes les faibles niveaux de demande observés au niveau SKU et doivent leur être préférées.

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La zone de traitement des sorties marchandises

Le dimensionnement de la zone de traitement des sorties marchandises est fonction des flux des marchandises (volumes et quantités écoulées durant une période définie). On y trouve un marquage de sécurité mais aussi des marques indiquant simplement des limites entre espaces réservés par type d’opération (tri des commandes, emballage, contrôle des départs, attente des départs …) 
  

1- La zone de préparation des commandes 

  
Espace réservé pour les opérations de tri et d’emballage primaire, c’est le premier arrêt des marchandises après leur prélèvement dans les zones de stockage. Les listes de prélèvement utilisées par le personnel présentent pour chaque référence une quantité correspondant quelquefois à des besoins issus de différentes commandes. Il est ici question de trier et rassembler les références par numéro de commande. Cette opération est généralement accompagnée d’un marquage sur chaque référence afin de faciliter l’identification des articles par le demandeur (client). On parle alors de la préparation de commandes en détail. 
  

Dans les magasins à forte activité, les zones de préparation des commandes sont parfois équipées de convoyeurs de drainage. On y trouve aussi des allées réservées à la circulation des engins de manutention. La zone est suffisamment spacieuse et aérée pour faciliter le travail des préparateurs. 

  

C2- zone de consolidation des commandes 

  

	La consolidation des commandes est toujours précédée d’une opération de contrôle des départs ou des expédition. Il s’agit en fait de vérifier que les références des articles, le poids, le volume et les quantités préparées correspondent bien aux données de la commande client. Il peut évidemment s’agir aussi du solde d’une commande précédemment livrée en partie.    Certains magasins utilisent les techniques d’identification automatique des articles. Dans ce cas, chaque article est muni d'une étiquette d'identification a codes a barres. Le contrôleur se sert simplement d'un lecteur. Ce lecteur relié au calculateur compare alors la liste des articles identifiés a la liste des articles commandés.

    

Au lieu d’envoyer à chaque fois des colis séparés au client dont la commande comporte plusieurs lignes, la consolidation est une opération dont le but est de regrouper et emballer l’ensemble des préparations en détails concernant la même commande, le même client et ensuite la même destination finale (zone géographique, ville, pays …). Divers niveaux d’emballages y sont mis en évidence (préparation de caisses, cartonnage, palettisation, conteneurisation …). 

  

3- zone d’attente des départs 

  

Dans la pratique il n’est pas toujours aisé d’aligner la préparation des expéditions au planning des véhicules de transport. Afin de maintenir les préparateurs de commandes à un niveau raisonnable et constant d’activité, surmonter toutes les causes éventuelles de retard et facilité la circulation des flux de marchandises et des flux de transport, une zone intermédiaire dédiée à l’attente des marchandises avant expédition a toute sa place. 

  

La zone d’attente des départs est une « zone de transit » dans laquelle sont stockés temporairement les unités logistiques emballées et prêtes pour le transport (caisses, charges palettisées, casiers, citernes …).  

Elle permet de remplir les fonctions suivantes :

• Palier à l’encombrement dû au retard des véhicules ;
• Préparation de chargement complet pour un véhicule ;
• Harmonisation des périodes de préparation et des périodes d’enlèvement par les transporteurs ;
• Attente pour établissement des documents douaniers (cas d’une exportation) ;
• …

Les zones d’attente des départs sont munies d’allées de circulation donnant un accès vers une autre extension : le quai de chargement. Le dimensionnement et les marquages de sécurité sont faits suivant les mêmes principes que ceux des zones de stockage et de préparation des commandes.

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La zone de stockage

C’est l’espace proprement réservé au stockage des articles. Cette zone se caractérise suivant les cas par :

• La présence des allées de circulation à sens unique ou à double sens. Ces allées sont dimensionnées de manière à faciliter les mouvements des personnes et des engins de manutention ;
• La présence des rayonnages dont les dimensions sont adaptées au conditionnement ou à l’emballage des produits stockés ;
• La nomination et l’étiquetage des emplacements ou des adresses de stockage ;
• Un sol dense, spécialement adapté pour supporter des charges élevés, et traité pour résister aux facteurs chimiques et calorifiques découlant des produites stockés ;
• Une signalisation horizontale (marquages de sécurité au sol) et verticale (marquage de sécurité sur les murs, panneaux …).

L’adressage et le rangement dans la zone de stockage sont fonction des caractéristiques des articles, du taux de rotation des stocks, de la destination ou de la famille de ces articles. Les articles à fort taux de rotation sont par conséquent rangé proche des zones de préparation des commandes (sorties marchandises) et à des hauteurs ergonomiques raisonnables. Les articles de la même famille logistique, c'est-à-dire qui nécessitent les moyens de manutention identiques sont de préférence regroupés dans une même zone. Le but du jeu est d’effectuer des gains de temps lors de la préparation des commandes. 

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La zone de traitement des entrées marchandises

La zone de traitement des entrées marchandises est un espace spécialement réservé à la gestion des flux entrants de marchandises dans le magasin. C’est une zone dimensionnée et équipée en fonction du volume d’activité du magasin et de la nature des marchandises gérées dans le stock. Elle est matérialisée par des allés de circulation allant du quai de déchargement et rejoignant les allées de la zone de stockage. 
  

- Le quai de déchargement 

Il s’agit d’une vaste surface, couverte ou non, destinée à recevoir les véhicules de transport. On y effectue diverses opérations de manutention. Les équipement et engins utilisés diffèrent en fonction des unités logistiques manipulées (caisses, fûts, cartons, palettes, conteneurs …). Les marquages de sécurité sur le sol ou sur des panneaux signalent les dangers que présente la zone et les mesures de sécurité à prendre. 
  

- La zone de contrôle et de réception 

  
Zone intermédiaire entre le quai et la zone de stockage, la zone de contrôle des réceptions est dédiée :

• A l’identification des marchandises reçues, articles par article, référence par référence ;
• A la vérification de la correspondance des items entre le bon de livraison et la commande émise au départ ;
• Au décompte des quantité ou à l’évaluation du poids et du volume ;
• A l’émission des réserves sur les manques, la qualité des marchandises ou des dommages constatés ;
• A l’étiquetage et adressage des articles ;
• A l’allotissement avant le stockage ;
• …

Pour plus de détails sur les opérations de contrôles des entrées marchandises, nous vous recommandons la consultation de l’article sur le contrôle et la réception.

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Les coûts liés à la gestion des stocks

Constituer et entretenir un stock est une activité génératrice de nombreuses charges. Outre les charges immobilisées (coûts des stocks disponibles, coûts des bâtiments, coûts des terrains …) on y trouve des charges variables, associées aux diverses opérations d’entretien et de réapprovisionnement des stocks. 
 
Gérer l’équilibre d’un magasin passe d’abord par une maîtrise de ces différentes charges. Car une optimisation ratée provoque incontestablement un déséquilibre, qui d’une manière ou d’une autre génère soit des coûts supplémentaires liés aux ruptures des stocks, soit une croissance des immobilisations financières due au surstockage.

  

A- Les coûts de commande 

 
Ils sont constitués par les éléments suivants :

• Coût des locaux (loyers, équipement informatiques, logiciels, exploitation du quai de déchargement)
• Coût du Personnel (charges salariales des agents assurant la gestion et le suivi des commandes. Sont inclus les acheteurs, les réceptionnaires et autres agents administratifs)
• Coût des fournitures administratives (bon de commande, imprimés, etc. …)
• Coût de préparation de la commande (déplacements des acheteurs, inspections, contrôle, …)
• Coût d’acquisition (évalué par unité de commande, il s’agit du prix réellement payé pour acquérir les produits)

 
 

B- Les coûts de stockage ou d’entreposage 

  

	Ils sont constitués par les éléments suivants : o        Coût des magasins (amortissements ou location, taxe, électricité, assurances, …) o        Coût du Personnel (charges salariales des magasiniers, manutentionnaires, caristes agent de sécurité, agent de propreté …) o        Coût des équipements (appareils de levage et de manutention, rayonnages, …) o        Coût de gestion ou coût administratif(Ordinateur, fournitures de bureau, …) o        Coût de possession (immobilisation financière)    Les coûts de stockage varient en fonction des quantités de stocks. On les évalue en % du stock moyen

     
  

C- les coûts de pénurie 

 
Ces derniers sont différents lors qu’il s’agit d’une pénurie interne et d’une pénurie externe à l’entreprise. En prenant l’exemple d’une entreprise de fabrication dont les produits finis sont en pénurie dans le marché :  

• Le coût de pénurie externe englobe les pertes de commandes, le recours à la sous-traitance afin de satisfaire dans un délai raisonnable un maximum de clients, l’augmentation des charges de production (heures supplémentaires, maintenance des équipements…). En plus, une situation de pénurie externe a forcément un impact sur le client (insatisfaction, changement de fournisseur, appel à des concurrents…) 

• Le coût de pénurie interne (absence de matière pour la fabrication des produits finis, ruptures de stocks) est surtout liés à la désorganisation de l’unité de production et aux pertes engendrées par cette pénurie. Ces dernières se justifient essentiellement par la main d’œuvre inoccupée mais payée, l’arrêts des machines, la production basse, la formation des goulets d’étranglement …

Gérer les stocks nécessite donc d’avoir dans une certaine mesure, un regard sur le marché de consommation afin de prévoir et d’anticiper sur les situations de pénurie. Ce problème peut être résolue en partie par la mise en place d’un tableau de bord.
   
Pour certaines classes ou catégories d’articles, la prévention d’une éventuelle rupture de stock, se résume par la mise en place d’un stock de sécurité. Evidemment, ce stock engendre une immobilisation financière et des charges d’entretien que nous pouvons réunir en coût du stock de sécurité.
 
Faire une gestion optimale des stocks évitera de créer une hémorragie financière qui peut aboutir au déclin de l’entreprise toute entière. Il ne faut ni avoir des stocks trop bas, ni avoir des stocks trop élevés, mais le juste milieu. D’autre part, il ne faut pas tout gérer en stock. La nécessité d’affecter la gestion d’un article au magasin doit être justifié. 
 
Des stocks trop élevés, c’est aussi des valeurs des matières plus élevées, des capitaux immobilisés, des magasins plus grands, donc des coûts de possession, coûts d’exploitation, coûts de dépréciation ou d’obsolescence plus élevés.
 
Des stocks trop bas sont la cause de pénurie et rupture de stocks avec toutes les conséquences, le nombre de commende de réapprovisionnement plus élevé, donc une augmentation du coût de commande ; des retards de livraison en aval, des pertes de ventes et de clients … 

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STOCKS EN AVENIR INCERTAIN

Commençons notre étude pas le cas le plus simple qui suppose que la consommation est statistiquement régulière et sous contrôle. Il s'ensuit (cf. chapitres de Statistiques et de Génie Industriel) que la consommation périodique suit alors une loi de Gauss.

Prenons un exemple concret puisque la théorie a déjà été étudiée en long et en large dans le chapitre de statistique.

Considérons un article dont la demande quotidienne suite une loi normale de paramètres:

   (64)

Le stock disponible au moment de la commande est de 500 unités et le délai de réapprovisionnement de 5 jours. Nous souhaiterions savoir quelle est la probabilité cumulée d'être au-dessus ou égale à la rupture de stock ainsi que la probabilité cumulée d'être au-dessus de la consommation quotidienne supposée?

Nous avons pour le premier point la consommation moyenne sur 5 jours qui est en utilisant la propriété de stabilité de la loi normale:

   (65)

Nous avons alors:

   (66)

soit en utilisant MS Excel:

=1-LOI.NORMALE(500;450;44.72;1)=13.17%

Et pour la consommation quotidienne il vient simplement:

=1-LOI.NORMALE(500;450;44.72;1)=30.85%

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Les stocks déportés

Les stocks déportés sont des stocks qui se trouvent physiquement chez le client mais qui restent la propriété du fournisseur. Comment fonctionnent-ils ? Quels sont les avantages et les inconvénients d’un tel système ? Voici tout ce qu’il faut savoir sur les stocks déportés.

Quel est le fonctionnement des stocks déportés ?

Les stocks déportés sont la propriété du fournisseur même s’ils sont physiquement chez le client. Le client doit donc rendre des comptes au fournisseur. Il doit lui communiquer périodiquement ce qu’il a utilisé ou vendu : c’est sur cette base que le fournisseur facturera le client. Il doit également lui communiquer périodiquement un état des stocks.

Ce fonctionnement implique une véritable relation de confiance entre le fournisseur et le client. En effet, le fournisseur doit être certain que le client lui déclare correctement les ventes et les états de stocks. De plus, le contrat entre les deux parties doit prévoir la possibilité pour le fournisseur de venir réaliser un audit des stocks, afin d’avoir un moyen de vérifier les déclarations.

Quels sont les avantages et les inconvénients des stocks déportés ?

Les stocks déportés permettent au client d’être plus rapide et plus réactif. Ainsi, ce système est souvent utilisé dans le cas où un fournisseur passe par un distributeur afin de vendre ses produits. Dans ce cas, le fournisseur déporte ses stocks chez ce prestataire qui se charge d’établir les commandes et de livrer les clients.

Le stock étant chez le distributeur, celui-ci peut être plus réactif dans la gestion des livraisons et des retours.

Le stock est alors souvent conjointement géré par le fournisseur et le distributeur. C’est le fournisseur qui approvisionne les stocks du distributeur et qui gère la fabrication. Le distributeur peut alerter le fournisseur en cas de stock insuffisant ou si le stock d’alerte  ou stock de sécurité est dépassé.

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La variation de stock

La variation de stock est la différence entre le stock initial et le stock final. Son passage en comptabilité permet de comptabiliser la charge au moment de sa consommation et non au moment de son achat.

Comment calculer la variation de stock ?

Pour les matières premières, marchandises et autres approvisionnements, la variation de stock est la différence entre le stock de début d’année, c’est-à-dire le stock initial et le stock de fin d’année, c’est-à-dire le stock final. La variation de stock peut donc être positive ou être négative. Une variation de stock positive signifie que l’entreprise a déstocké durant la période. A l’inverse, une variation de stock négative signifie que l’entreprise a stocké durant la période.

Pour les produits finis, la variation de stock est la différence entre le stock final et le stock initial.

Comment s’explique les variations de stocks ?

Plusieurs éléments peuvent avoir un impact sur la variation de stock. Ainsi, une baisse du niveau des stocks peut s’expliquer par une augmentation des ventes, une baisse du niveau de fabrication, une baisse de la capacité de stockage ou la destruction ou mise au rebut de stock. Une hausse du niveau des stocks peut quant à elle s’expliquer par une baisse des ventes, une augmentation de la production ou une augmentation de la capacité de stockage.

Pourquoi passer une écriture de variation de stock ?

Dans de nombreuses entreprises, les factures d’achat de matières premières, de produits finis et de produits semi-finis sont saisies en comptabilité lorsqu’elles arrivent dans l’entreprise. Les charges sont donc enregistrées au moment de leur acquisition. Or, il est obligatoire en comptabilité d’enregistrer les charges au moment de leur consommation. La comptabilisation d’une écriture de variation de stock permet ainsi de répondre à cette obligation comptable.

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Charges directes et charges indirectes

Lorsqu’une entreprise fabrique au moins deux produits ou services distincts, il est intéressant de distinguer les charges directes et les charges indirectes de celle ci. Cette analyse permet de calculer le coût de revient des produits ou des services et ainsi de déterminer s’ils sont rentables ou non.

Qu’est ce qu’une charge directe ?

Les charges directes sont les charges qui sont directement affectées à un produit ou à un service.

Il s’agit principalement de :

• La matière première qui entre directement dans la production du bien. Pour une activité de production, cette information se trouve dans la nomenclature (fiche décrivant les matières premières qui entrent dans le produit) ;
• La main d’œuvre direct, c’est à dire la main d’œuvre utilisé directement dans la production du bien ou la réalisation du service. Cette information se trouve, pour une activité de production, dans la gamme (séquence d’opérations permettant la production du bien).

Qu’est ce qu’une charge indirecte ?

Les charges indirectes sont les charges qui ne sont pas directement affectées à un produit, elles concernent plusieurs voire tous les produits. Les charges indirectes sont notamment :

• Les amortissements pour les immobilisations servant dans la fabrication de plusieurs produits ou servant à toute l’entreprise (ex : bâtiment) ;
• Les salaires et charges sociales des fonctions support : il s’agit de la main d’œuvre indirect ;
• Les loyers et charges locatives ;
• Les publicités ne portant pas sur un produit spécifique ;
• Les autres frais généraux de l’entreprise.

Comment imputer une charge indirecte ?

Il faut une clef de répartition afin d’affecter ces charges à un produit. L’affectation se fait dans un tableau de répartition des charges indirectes.

De nombreuses méthodes peuvent être utilisées pour choisir cette clef de répartition et ainsi affecter les charges indirectes à un produit. La méthode est à choisir et à adapter en fonction des cas de figure rencontrés :

• Méthode du coût complet ;
• Méthode ABC (activity based costing);
• Méthode de l’imputation rationnelle ;
• Méthode du direct costing ;
• Méthode des coûts standards.

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Les enjeux de la gestion des stocks

La gestion des stocks est devenue au fil des années, le nerf de guerre qui assure compétitivité à l’entreprise. On parle alors de la recherche d’un équilibre qui permettra à l’entreprise d’assurer toutes ses commandes en limitant les coûts de stockage. Toutefois, le constat est souvent le suivant : les petites entreprises n’accordent pas assez d’importance à la gestion de leur stock, se limitant parfois à une simple fiche de stock. Alors quels sont les enjeux d’une gestion des stocks et quels impacts sur la performance de l’entreprise ?

  La notion de sur-stockage

Placer un stock très important en entrepôt permet d’éviter les ruptures de stock qu’il s’agissent de produits finis pour la vente ou de matières premières et produits semi-finis pour la fabrication. Toutefois, un stock trop important peut provoquer :

• Des charges très importantes dont les charges fixes (que vous ayez ou pas de stocks) comme celle de la location des locaux, ou des véhicules de manutention. Il y a aussi les charges variables comme celles du personnel ou les frais d’entretien.
• La réduction des facilités de trésorerie : chaque article stocké est valorisé et se retrouve en actif. Ce sont des immobilisations de capitaux qui réduisent votre capacité de liquidité immédiate.

Un stock trop faible

A l’inverse, un chef d’entreprise peut décider de ne pas (ou très peu) stocker. On peut parler de flux tendu ou de «stock zéro». Mais dans ce genre de cas, il faudrait une vraie stratégie de gestion du stock, c’est donc très risqué pour les raisons suivantes :

• Un risque de rupture de stock important : il ne faut pas minimiser les conséquences d’une rupture de stock. Vous pouvez perdre des commandes et même des clients qui se retrouvent chez le concurrent d’en face.
• un système de production entier mal organisé. Un stock trop faible a des répercussions sur toute la chaîne de production.

Les avantages d’une bonne gestion des stocks

La gestion de stock permet donc, grâce à une maîtrise des stocks, d’assurer le lissage de la production. C’est un véritable avantage notamment pour les activités saisonnières. Il sera aussi possible de réduire les coûts liés aux matières premières dont les prix varient durant l’année.

Un stock optimal permet de limiter les goulots d’étranglement puisque vous pourrez constituer des stocks tampon. Dans tous les cas, il est important de trouver la méthode de gestion de stock qui répond le mieux à votre besoin de l’appliquer.

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